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                搞懂“模內熱切技術”(干貨)

                2018-05-21

                模內熱切技術(IME)作為一項先進的注塑加工技術,在歐美國家早已得到了普及應用。國外許多塑膠模具廠商所生產的模具50%以上采用了模內熱切技術,部分模具廠商甚至達到80%以上。而在中國,這一技術在近幾年才真正得推廣和應用,包括SAMSUNG三星、KONKA康佳、SONY索尼、Midea美的、JABIL捷普綠點、GREE格力、Foxconn富士康等多家知名企業已經開始使用模內熱切技術。

                 近年來模內熱切技術在中國的逐漸推廣,這很大程度上是由于我國人力成本的增長與產品品質的升級,在歐美國家,注塑生產已經依賴于模內熱切技術。可以這樣說,沒有使用模內熱切技術的模具很難具有行業競爭優勢,這也造成了很多模具廠商對于模內熱切技術意識上的轉變。 

                什么是模內熱切技術?
                通常塑料件在注塑成型后,料頭和產品通過澆口相連,工人需要對澆口進行修剪處理,勞動強度大,澆口修剪不美觀。現有的解決辦法是開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷,這兩種方法都是在開模后進行剪切,由于此時塑料已經冷卻,剪切后的澆口面不美觀,產品品質上不去,依舊需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整,勞動強度依舊較大,增加了人工成本。


                模內熱切就是在塑膠模具未開模前,剪切或擠斷澆口,從而在塑膠模具開模后,實現件料分離的模具注塑自動化工藝。

                簡要言之,模內熱切就是塑膠件的料頭與產品的自動分離技術。


                模內熱切模具的優點:

                模內熱切模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的應用。這主要因為模內熱切模具擁有如下顯著特點:

                1、模內澆口分離自動化,降低對人的依賴度;
                傳統的塑膠模具開模后產品與澆口相連,需二道工序進行人工剪切分離,模內熱切模具將澆口分離提前至開模前,消除后續工序,有利于生產自動化,降低對人的依賴。

                2、降低產品人為品質影響;
                在模內熱切模具成型過程中,澆口分離的自動化保證澆口分離處外觀一致性,其結果是品質一致的零件,而傳統人工分離澆口工藝無法保證澆口分離處外觀一致。因此市場上很多高品質的產品均由模內熱切模具生產。

                3、降低成型周期,提高生產穩定性;

                模內熱切成型的自動化,避免了生產過程中無用的人為動作,而產品的全自動化機械剪切保證品質一致性 ,在產品大規模生產過程中較傳統的模具有著不可擬比優勢。


                模內熱切模具的缺點:

                盡管與傳統模具相比,模內熱切模具有許多顯著的優點,但模具用戶亦需要了解模內熱切模具的缺點。概括起來有以下幾點。

                1、模具成本上升
                模內熱切元件價格比較貴,模內熱切模具成本會大幅度增加。如產品附加值較低,產品產量不高,對于模具廠商來說經濟上不劃算。對許多發展中國家的模具用戶,模內熱切系統價格貴是影響模內熱切模具廣泛應用的主要問題之一。

                2、模內熱切模具制作工藝設備要求高

                模內熱切模具需要精密加工機械作保證。模內熱切系統與模具的集成與配合要求極為嚴格,否則模具在生產過程中會出現很多嚴重問題。 如模具油缸安裝孔平面加工粗糙密封件無法封油導致油缸無法運動,切刀與模仁的配合不好導致切刀卡死無法生產等。

                3、操作維修復雜

                與模內熱切模具相比,模內熱切模具操作維修復雜。如使用操作不當極易損壞模內熱切零件,使生產無法進行,造成巨大經濟損失。對于模內熱切模具的新用戶,需要較長時間來積累使用經驗。


                模內熱切系統的組成
                小麥提醒各位盡管世界上有許多模內熱切生產廠商和多種模內熱切產品系列,但一個典型的模內熱切系統均由如下幾大部分組成:

                1、微型超高壓油缸

                2、高速高壓切刀

                3、 超高壓時序控制系統

                4、 輔助零件


                在模具設計時如何選用模內熱切呢?
                1、要注意模具上型腔數與布局的排列。因為模具型腔數與布局的排列對模內熱切超高壓微型油缸在系統油路上的平衡有很大的影響。*好把型腔數選為偶數,并且規則對稱排布。

                2、要注意模具模仁跟模仁板的厚度,因為模具里的切刀組件放置在模仁內,微型超高壓油缸放置模仁板內,模仁跟模仁板太薄太厚都無法達到理想狀態,太薄無法放置油缸跟切刀組件,太厚將增加模具重量,因此在將模內熱切系統導入前需跟模內熱切廠家溝通,便于定制模仁跟模仁板的厚度。
                3、*小型腔數的限制。由于模內熱切零部件對*小型腔距離的限制,在設計型腔距離很近的模具時,要注意檢查切刀組件距離。

                4、模具上的頂針 /鑲件/水路的干涉。模內熱切零部件的安裝需在模具上開孔,因此要考慮到模內熱切零部件周邊無頂針/鑲件/水路等干涉。

                5、模內熱切產品的成熟性。一個新面世的模內熱切產品需要較長的時間來完善,因此要選擇成熟性好,比較流行和應用歷史長的模內熱切品牌。

                6、模內熱切系統澆口外觀控制,一套理想的模內熱切系統應該選擇一缸一切刀單獨控制來保證澆口的熱切效果。

                7、 要考慮技術支持和售后服務。除了首先要選用可靠的模內熱切系統外,用戶也要考慮萬一模內熱切出現任何問題,能否得到及時有效的技術支持與售后服務這一重要因素。


                模內熱切應用主要技術關鍵

                一個成功的模內熱切模具應用項目需要多個環節予以保障。其中*重要的有三個技術因素。

                1、切刀精度的的控制

                在模內熱切模具應用中切刀精度的控制顯得極為重要。許多生產過程中出現的產品質量問題直接源于模內熱切系統切刀加工精度的控制。如開模后產品與料不分離問題,切完產品毛邊嚴重問題,產品澆口切不干凈問題等。出現此類問題只能提高切刀加工精度。由麥米智控提供的模內切系統切刀精度嚴格采用光學磨床制造,可達到0~0.05mm精度。

                2、模內熱切切刀公差與切刀的裝配工藝

                在模內熱切系統模具正常生產中,切刀需來回反復進行動作,因此不同塑料采取不同的裝配公差與裝配工藝。否則就會出現切刀卡死,切刀不能回位,塑料流入切刀與模具裝配間隙,甚至切刀蹦斷。對于此類問題麥米智控能夠提供成熟并可靠的模切解決方案。

                3、 模內熱切廠商提供對于模內熱切模具方案的**設計

                對于模具行業來說,提供一個準確的設計方案起著事半工倍的作用。模內熱切供應商對于不同的產品不同的材料需提供*佳的設計方案,否則就會出現油缸力量不足,切刀切不斷產品,切刀回位不順暢等一系列問題。


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